本申請涉及船舶，尤其涉及一種船舶外板表面處理方法。
背景技術(shù)：
1、在船舶建造與修理領(lǐng)域，表面處理技術(shù)始終是保障船舶質(zhì)量與壽命的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。傳統(tǒng)處理一般采用噴砂和打磨，噴砂能夠高效地去除船體表面的氧化物、銹蝕及舊涂層，為后續(xù)的涂裝工作提供良好基礎(chǔ)，從而確保船只的性能與使用壽命；打磨則可進(jìn)一步優(yōu)化表面平整度，提升涂層的附著力。不過傳統(tǒng)噴砂在船塢作業(yè)時(shí)，容易產(chǎn)生大量粉塵，不僅危害人員健康，更污染環(huán)境難以滿足環(huán)保發(fā)展要求。
2、近年超高壓水射流除銹技術(shù)因環(huán)保優(yōu)勢逐漸興起，利用高壓純水沖擊除銹，減少粉塵和固廢污染，契合了環(huán)保的發(fā)展要求。不過超高壓水射流除銹后，鋼板表面會(huì)出現(xiàn)返銹的情況，無法滿足高性能油漆的使用條件。超高壓水除銹后鋼板殘留水跡易引發(fā)返銹，只能使用低表面處理涂料，而此類涂料防護(hù)性能和耐久性欠佳，難以滿足船舶在復(fù)雜海洋環(huán)境下的長期使用需求。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路
1、本發(fā)明實(shí)施例的目的在于：提供一種船舶外板表面處理方法，其能夠解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的上述問題。
2、為達(dá)上述目的，本申請采用以下技術(shù)方案：
3、一方面，作為本申請一實(shí)施例提供了一種船舶外板表面處理方法，包括：
4、步驟s100，船體合攏后，對船殼外板合攏焊縫進(jìn)行焊接得到船舶外板合攏焊縫區(qū)域；割除支撐碼并進(jìn)行打磨得到支撐碼打磨區(qū)域；
5、步驟s200，采用水噴砂設(shè)備對所述船舶外板合攏焊縫區(qū)域和所述支撐碼打磨區(qū)域進(jìn)行水噴砂處理，使所述船舶外板合攏焊縫區(qū)域和所述支撐碼打磨區(qū)域的粗糙度達(dá)到50微米至100微米，鹽分小于50mg/m2；
6、步驟s300，采用第一激光除銹設(shè)備對船舶外板沿船身方向自上而下進(jìn)行第一次激光除銹處理；
7、步驟s400，采用第二激光除銹設(shè)備對船舶外板沿船身方向自上而下進(jìn)行第二次激光除銹處理，所述第二激光除銹設(shè)備跟蹤所述第一激光除銹設(shè)備的運(yùn)動(dòng)軌跡進(jìn)行運(yùn)動(dòng)并與所述第一激光除銹設(shè)備之間保持移動(dòng)間距；其中，所述第一激光除銹設(shè)備的輸出功率大于所述第二激光除銹設(shè)備的輸出功率。
8、優(yōu)選的，所述第一激光除銹設(shè)備配置為連續(xù)激光除銹裝備；所述連續(xù)激光除銹裝備的輸出功率大于等于3000w且功率連續(xù)輸出。
9、優(yōu)選的，所述第二激光除銹設(shè)備配置為脈沖激光除銹裝備；所述脈沖激光除銹裝備的輸出功率大于等于1000w。
10、優(yōu)選的，所述移動(dòng)間距為2米至8米。
11、優(yōu)選的，所述第二激光除銹設(shè)備的掃描線寬為5mm至200mm，所述第二激光除銹設(shè)備的掃描線寬隨著所述移動(dòng)間距的增大而減小。
12、優(yōu)選的，所述步驟s200之后和所述步驟s300之前還包括：
13、步驟s500，采用水除銹設(shè)備對船舶外板沿船身方向自上而下進(jìn)行噴水除銹處理，且所述第一激光除銹設(shè)備跟蹤所述水除銹設(shè)備的運(yùn)動(dòng)軌跡進(jìn)行運(yùn)動(dòng)并與所述水除銹設(shè)備之間保持跟蹤間距；其中，所述水除銹設(shè)備輸出的水壓大于230mp。
14、優(yōu)選的，所述跟蹤間距為5米至15米。
15、優(yōu)選的，所述第一激光除銹設(shè)備的輸出噴頭與所述船舶外板之間的間距為50cm-80cm；所述第二激光除銹設(shè)備的輸出噴頭與所述船舶外板之間的間距為50cm-80cm。
16、優(yōu)選的，所述步驟s400中采用第二激光除銹設(shè)備對船舶外板沿船身方向自上而下進(jìn)行第二次激光除銹處理后，所述船舶外板的表面達(dá)到sa2.5級以上除銹，所述船舶外板的粗糙度達(dá)到30微米至75微米。
17、優(yōu)選的，步驟s300之后步驟s400之前還包括：
18、步驟s600，對船塢底部進(jìn)行清掃、通風(fēng)，以清潔船塢底部殘留水漬。
19、本申請的有益效果為：
20、本申請中提供的舶外板表面處理方法采用水噴砂預(yù)處理配合兩級功率差異化的激光設(shè)備進(jìn)行除銹處理，第一次激光除銹處理可以處理外邊表面的大面積返銹、頑固涂層以及殘存在鋼板表面水漬以減少返銹情況發(fā)生，再配合第二次激光除銹處理通過脈沖激光對表面粗糙縫里的銹跡、涂層以及水漬進(jìn)行深層次處理確保外板表面的狀態(tài)可以滿足高性能油漆對基材表面的需求標(biāo)準(zhǔn)，為外板油漆提供良好的施工條件。
1.一種船舶外板表面處理方法，其特征在于，包括：
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的船舶外板表面處理方法，其特征在于，所述第一激光除銹設(shè)備配置為連續(xù)激光除銹裝備；所述連續(xù)激光除銹裝備的輸出功率大于等于3000w且功率連續(xù)輸出。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的船舶外板表面處理方法，其特征在于，所述第二激光除銹設(shè)備配置為脈沖激光除銹裝備；所述脈沖激光除銹裝備的輸出功率大于等于1000w。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的船舶外板表面處理方法，其特征在于，所述移動(dòng)間距為2米至8米。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的船舶外板表面處理方法，其特征在于，所述第二激光除銹設(shè)備的掃描線寬為5mm至200mm，所述第二激光除銹設(shè)備的掃描線寬隨著所述移動(dòng)間距的增大而減小。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的船舶外板表面處理方法，其特征在于，所述步驟s200之后和所述步驟s300之前還包括：
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的船舶外板表面處理方法，其特征在于，所述跟蹤間距為5米至15米。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的船舶外板表面處理方法，其特征在于，所述第一激光除銹設(shè)備的輸出噴頭與所述船舶外板之間的間距為50cm-80cm；所述第二激光除銹設(shè)備的輸出噴頭與所述船舶外板之間的間距為50cm-80cm。
9.根據(jù)權(quán)利要求1至8中任意一項(xiàng)所述的船舶外板表面處理方法，其特征在于，所述步驟s400中采用第二激光除銹設(shè)備對船舶外板沿船身方向自上而下進(jìn)行第二次激光除銹處理后，所述船舶外板的表面達(dá)到sa2.5級以上除銹，所述船舶外板的粗糙度達(dá)到30微米至75微米。
10.根據(jù)權(quán)利要求1至8中任意一項(xiàng)所述的船舶外板表面處理方法，其特征在于，步驟s300之后步驟s400之前還包括：